Die Centrotherm Systemtechnik GmbH wurde 1994 gegründet und hat ihren Stammsitz in Brilon, Deutschland.

Sie ist mit eigenen Tochtergesellschaften in allen EU-Kernländern sowie in den USA und China vertreten und bieten Arbeitsplätze für rund 250 Mitarbeitern, davon am Standort Brilon aktuell für ca. 200 Beschäftigte. Davon erbringt die UCPS Produktion Brilon GmbH mit Ihren ca. 125 Mitarbeitern als Betriebsführungsgesellschaft für die CENTROTHERM Leistungen in der Produktion und der Logistik. Die CENTROTHERM Systemtechnik GmbH selbst beschäftigt aktuell ca. 75 Mitarbeiter.

Gemeinsam entwickelt und fertigt die Centrotherm unter anderem innovative Kunststoff-Abgassysteme für die Brennwerttechnik, die in Europa einzigartig sind. Die Produktpalette umfasst darüber hinaus Lösungen und Produkte aus Edelstahl für die Lüftungs- und Automobilindustrie. Alle Centrotherm-Produkte sind CE-zertifiziert.

Centrotherm Systemtechnik GmbH ist eine Tochtergesellschaft der CENTROTEC SE und bildet zusammen mit der niederländischen Schwester Ubbink die Ubbink Centrotherm Gruppe und damit den Unternehmensbereich Gas Flue Systems. Die CENTROTEC SE als Ganzes hat sich auf nachhaltige Gebäudetechnik spezialisiert, die mit ihren Lösungen aus den Bereichen Heizung, Klimatisierung und Lüftung Energie spart und damit die Umwelt schont. Mit dieser Strategie ist die CENTROTEC-Gruppe in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen. Mit über 3.000 Mitarbeitern ist die CENTROTEC-Gruppe weltweit vertreten.

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Das Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik IWS Dresden steht für Innovationen in der Laser- und Oberflächentechnik. Als Einrichtung der Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e. V. bietet das Institut Lösungen aus einer Hand – von der Entwicklung neuer Verfahren über die Integration in die Fertigung bis hin zur anwendungsorientierten Unterstützung. Die Felder Systemtechnik und Prozesssimulation ergänzen die Kernkompetenzen. Zu den Geschäftsfeldern des Fraunhofer IWS gehören PVD- und Nanotechnik, Chemische Oberflächentechnik, Thermische Oberflächentechnik, Generieren und Drucken, Fügen, Laserabtragen und -trennen sowie Mikrotechnik. Das Kompetenzfeld Werkstoffcharakterisierung und -prüfung unterstützt die Forschungsaktivitäten.

An der Westsächsischen Hochschule Zwickau betreibt das IWS das Fraunhofer-Anwendungszentrum für Optische Messtechnik und Oberflächentechnologien AZOM. Die Fraunhofer-Projektgruppe am Dortmunder OberflächenCentrum DOC© ist ebenfalls Teil des Dresdner Instituts. Die Hauptkooperationspartner in den USA sind das Center for Coatings and Diamond Technologies CCD an der Michigan State University in East Lansing und das Center for Laser Applications CLA in Plymouth, Michigan.

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Hervorgegangen aus dem renommierten Freiberger Forschungsinstitut für Nichteisen-Metalle kann die GfE Fremat GmbH (140 Mitarbeiter) auf Erfahrungen und Know-How aus mittlerweile 30 Jahren industrieller Anwendung des Thermischen Spritzens bauen. Neben der Spezial-halbzeugfertigung von Refraktärmetallen (Ta, Nb, Zr, Ti und deren Legierungen) und der Herstellung von Sputtertargets stehen dem Unternehmen auch verschiedene Technologien für die Funktionalisierung von Bauteilen zur Verfügung.

Im Beschichtungszentrum im Werk Brand-Erbisdorf wird mit computergesteuerten Anlagen eine Vielzahl von metallischen und keramischen Funktionsbeschichtungen für einen breiten Kundenkreis produziert. Ob im Maschinen- und Anlagenbau, im Schiffsbau, der Automobil-technik, der Elektrotechnik/Elektronik oder im Bereich der Energietechnik - alle Anwendungen haben eins gemein: Erst die Schicht ermöglicht die gewünschte Funktionssicherheit und die hohe Leistungsfähigkeit des jeweiligen Bauteils.

Die GfE Fremat GmbH verfügt für nahezu jede Anwendung der Kunden über das optimale Schichtsystem und die bestmögliche Beschichtungstechnologie. Dafür stehen an den Beschichtungsanlagen das Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF), das Plasmaspritzen (APS), das Kaltgasspritzen (CGS), das Lichtbogenspritzen (Arc), das Pulverflammspritzen (PFS) und das Drahtflammspritzen (WFS) zur Verfügung. Zur Vor- und Nachbearbeitung und -behandlung werden u.a. spanende Bearbeitungsmaschinen, Strahltechnik, Wärme-behandlungstechnik sowie Lasertechnik eingesetzt. In Verbindung mit einer erfahrenen Metallographie, Werkstoffprüfung und Qualitätssicherung können somit spezifische, an die Kundenanforderungen angepasste Schichtsysteme entwickelt, qualifiziert und in Serie produziert werden.

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Die LiA Engineering GmbH ist als innovatives Start-Up seit 2015 aktiv im Bereich hybrider Leichtbautechnologien branchenübergreifend von der Technologieberatung, Bauteilentwicklung bis zur Validierung tätig. Eine Kernkompetenz des Unternehmens liegt in der Forschung und Entwicklung neuartiger Ansätze zur Herstellung belastungsangepasster und dadurch materialeffizienter Bauteile. Seither investiert die LiA Engineering GmbH in die Entwicklung wissenschaftlich fundierter Leichtbaulösungen, die ein gro-ßes Marktpotential erkennen lassen, jedoch ein hohes Risiko bzgl. der technischen Realisierbarkeit besitzen.
 

Viele potenzielle Kunden hybrider und hochfester metallischer Strukturen sehen den kombinierten Einsatz von Faserverbundkunststoffen und metal-lischen Werkstoffen als herausfordernd, da entsprechende Validierungs-verfahren an realen Anwendungsfällen fehlen bzw. nicht in der für metalli-sche Werkstoffe verfügbaren Anzahl vorliegen. Zudem sind fehlende Er-kenntnisse bezüglich der Ausfallwahrscheinlichkeit und Langzeitstabilität von Leichtbaustrukturen als Unsicherheit vorhanden und somit als erhebli-ches technisches Risiko zu bewerten.
 

Um diese erfolgsversprechenden Ansätze wirtschaftlich zu Schlüsseltech-nologien weiter zu entwickeln und zu validieren wurde 2019 in den Ausbau einer entsprechenden Testumgebung im Dienstleistungssegment erfolg-reich investiert. Zu den Zielkunden zählen bereits die Flugzeugzulieferer, Automobilzulieferer als auch führende nationale und internationale Auto-mobilhersteller, Landmaschinenhersteller, Nutzfahrzeughersteller und die Medizintechnik, die in-house nicht über entsprechende Testkapazitäten verfügen oder Aufgrund von internen Kapazitätsengpässen diese als Dienstleistung zukaufen.

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Tecosim ist mit rund 500 Mitarbeitenden ein starker Partner für den Entwicklungsprozess und ein weltweit führender Spezialist für Computer Aided Engineering (CAE). Die international tätige Gruppe hat ihren Hauptsitz in Wiesbaden und ist mit vier Niederlassungen in Deutschland sowie Standorten in Großbritannien, Indien, Japan, Rumänien und den USA vertreten. Tecosim unterstützt Kunden aus den Geschäftsfeldern Mobilität, Energie, Industrie sowie Gesundheit.

Die Ingenieure bearbeiten anspruchsvolle Aufgabenstellungen aus den Bereichen Design, Konstruktion, Simulation, Elektronik sowie Softwareentwicklung. Methoden zur Prozessoptimierung runden das Angebot ab. Als Innovationstreiber setzt Tecosim richtungsweisende Verfahren ein und berät umfassend – von ersten Konzepten bis hin zu serienreifen Komplettlösungen. 2022 feiert das Unternehmen sein 30jähriges Firmenjubiläum.

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